Как контролируется качество продукции TopCover

Все заводы сертифицированы по стандартам ISO/TS 16949 IATF 16949:2016, ISO 9001. Это означает, что на предприятиях действует система менеджмента качества по последнему международному стандарту в области автомобилестроения.

Все заводы-производители TopCover обеспечивают:

• тщательный отбор сырья;
• проверку продукции на всех уровнях производства;
• 100% контроль измеряемых параметров каждого готового изделия;
• тестирование всех рабочих параметров первой, промежуточной и заключительной детали одной партии.

Подробнее рассмотрим на примере воздушных ресиверов, деталей рулевого управления и подвески. Эти запчасти производятся на одном из заводов в турецком городе Конья. Здесь изготавливается более 400 SKU ассортимента бренда для европейских и американских грузовиков.

Что известно об этом заводе?

• Официальный конвейерный поставщик с 2019 года
• Единственный турецкий производитель, прошедший аудит, который позволяет поставлять детали подвески на европейские конвейеры
• 90+ стран экспорта
• 190+ клиентов
• 300+ сотрудников
• 5 500+ SKU
• 41 000 м² площадь производства
• 250+ новых продуктов ежегодно
• 96% продукции отправляется на экспорт

Что доказывает надежность деталей, произведённых на этом заводе?

Многие из них изготовлены для пассажирских коммерческих автобусов. Запчасти для транспорта, предназначенного для перевозки людей, должны отвечать особым требованиям качества и безопасности.

В чём преимущества завода?

• Наличие собственных научно-исследовательских лабораторий и опытно-конструкторских отделов.
  Команда сама занимается инновационными разработками: от проектирования до изготовления. Специалисты разрабатывают часть оборудования, а затем патентуют.
• Также на предприятии есть цех механической обработки, горячей и холодной ковки, роботизированной сварки, инструментальный цех.
• Обработка, формовка и гибка труб на одном стенде.
  На заводе используется специальное оборудование для установки угла труб. Суть: все углы выставляются за одну операцию без дополнительных механических вмешательств. Оборудование автоматизировано, вращает и гнет трубу так, как нужно, процессом управляет программа: не дает произвести другой артикул, а система контроля Poka-yoke исключает ошибки.
• Формовочно-зажимное прессование.
  Углы штанов V-образных тяг так же, как и труб, выставляются за одну операцию – это исключает брак из-за отсутствия механического воздействия на узел. На других заводах этот процесс проходит в два этапа, что может привести к изменению угла. Для каждого артикула тяги – своя оснастка, что также исключает брак.
• Вулканизация.
  Это процесс, за счет которого резиновые элементы соединяются с металлическими. До «накатки» резины на изделие металл нагревают, что позволяет резине не деформироваться, поэтому она плотно и равномерно прилегает к изделию.
• Линии мокрой и сухой покраски длиной до 300 метров.
  Еще одна особенность производства: ресиверы окрашивают изнутри и снаружи стойкой к возникновению коррозии краской.

Каждый процесс контроля качества на заводе размечен: система разделена на 3 степени критичности, где рейтинг С – критически важная точка, в ней внедрена система 100% проверки деталей.